2019/09/10 3Dスキャン・リバースエンジニアリング
現場で手加工した金型面を、元々あった3Dデータにその手加工部位のみを織込み、2D図面化した事例をご紹介します。
製品の成形性／脱型性など考慮して、職人が現場で金型を直接手加工している為に、元々の3Dデータとは部分的に異なっていることがありました。
現状の金型と設計3Dデータ／2D図面がアンマッチな状態です。
そこで現状の金型の手加工した部分のみをリバースエンジニアリングして元々の3Dデータに織り込み、且つ、2D図面化することにしました。
2D図面は金型に付属する複数の部品を組付ける為に、その位置などの寸法管理が必要になるために作成しました。
ちなみに、手加工した部位以外は元々の3Dデータを変更せずにそのまま流用します。
変更後形状を含む周辺形状をスキャンして、点群データをSTLデータに編集。
STLデータを元にリバースエンジニアリングし、3Dデータ化。
元々の3Dデータ（緑＋赤）に対して、リバースエンジニアリングで新たに作成した3Dデータ（青）を織り込み（緑＋青）。
3Dデータを元に2D図面化。
3Dデータと紐付いた2D図面データを保存して管理します。
常に金型と3Dデータが同じ状態になっていることは、全く同じ金型を複数個製作する場合などで重要だと思います。
リバースエンジニアリングを活用することで、様々な場面でデータ化／データ保存を行い、管理することができます。
