限られた空間の中で、最適な経路を描く

私は入社以来、一貫してワイヤーハーネス（以下、W/H）設計、中でも経路設計を主に携わっています。経路設計とは、車内においてW/Hをどこに通し、どこで固定し、どのような保護部材を使用するかを決めていく仕事です。現在はPHEVやBEVに搭載される充電用高圧W/Hを担当し、経路設計に加えて回路設計にも携わっています。
W/Hは、電源や信号を届けるために部品同士をつなぐ役割を担っています。接続先のスタート地点とゴール地点は決まっていますが、その間には数多くの部品が存在するため、単純に最短距離でつなげば良いというものではありません。
特に私が担当する充電用高圧W/Hは、車両に使われるW/Hの中でも最も太い電線を扱います。一般的な電線のように自在に曲げられるものではないため、周辺部品との干渉やレイアウトを考慮しながら経路を決めていく必要があります。
そのためには、自分の担当領域だけでなく、周辺部品の設計要件を理解することも欠かせません。相手部品が何を重要視しているのか、どのような制約を持っているのかを理解した上で調整を進めていくため、自然と車両全体に関する知識も身についていきます。

さらに、私が担当する高圧W/H（※画像内、オレンジ色の配線）は大電流を扱うため、電線自体が太く、自在に曲げることが困難です。そのため、周辺部品の担当者と調整を重ねながら解決策を探していく必要があります。
仕事をする上で私が大切にしているのは、自分の考えだけに固執しないことです。
まずは現状を正しく理解し、「ここを下回ると車として成立しない」という条件を見極める。最低限満たさなければいけない条件以上の範囲は自由度がありますので、試行錯誤を繰り返し、関係部署と議論を重ねながら最適解を導き出しています。

図面上では成立していても、実際の車両で組み付けられなければ意味がありません。そのため、試作車が完成した際には、実物のW/Hを手に取りながら、想定した経路で問題なく組み付けられるか、作業者が無理なく取り付けられるかといった点まで確認していきます。

特に高圧W/Hは電線が太く、取り回しにも制約があります。図面上では問題なく見えていても、実際に組み付けてみると想定より作業しづらかったり、周辺部品との干渉が見つかったりすることもあります。
だからこそ、実物を確認しながら課題を洗い出し、その結果を次の設計へ反映していく。このサイクルを繰り返しながら、品質だけでなく生産性まで含めた作り込みを行っています。