COLUMN

デジタルエンジニアリングコラム

2024/04/15 3Dスキャン

【第5回】修正した金型を元のCADデータへフィードバックしたいについて

【第5回 3Dスキャン後のSTLデータの活用】
今回は、以前第2回でご紹介した事例(K):「修正した金型を元のCADデータへフィードバックしたい」についてをご紹介させて頂きます。

金型業界からは、かなり難易度が高いリバースエンジニアリング技術を問われる事が多いです。
例えば、金型職人さんが現場で手加工したものは機械加工後の一定の加工形状ではなく、微妙な凹凸変化がある加工形状になります。

その金型に対しリバースエンジニアリングによってCAD化した面を元々あった設計のCAD面へ一定の滑らかな曲率面で連続性を持って着地させなければいけません。

着地具合が不十分であると金型で製作された製品側に微小な線(跡)が転写され、最悪そこから亀裂が発生する事もあります。

その金型でつくる製品側の設計として考えると、金型修正加工においてはその金型を削る方向(削れる方向)で基本、製品の形を考えて設計していきます。

あくまで基本としての話ですが、金型の面を盛る方向では考えません。

リバースエンジニアリングのデータ作成の過程においても同じで、今のSTLデータの金型の面よりも高い位置でCAD面を作成してしまうと、これは「金型の盛り方向」になってしまいます。
ここが難しいポイントです。

三次元的にうねっている3DスキャンしたSTL面よりも高さが低い位置で設計の元々のCAD面に薄皮一枚の範囲の中で、一定の曲率連続性を持って、CAD面を着地、接続する技術が非常に難しい点です。
勿論、求める精度次第の内容ですが、こういった難しさもあります。

更に金型の抜き勾配及び抜き方向の成立性も考えながらCAD面の作成をしなければなりません。
金型は生産工程で使用するため、納期もかなりタイトな日程感を要求される傾向にあります。

一般的にリバースエンジニアリングする際、対象物が大きなモノは納期や費用がかかる事を理解されやすいですが、小さなモノはそれらを軽視される傾向にあります。

しかし、リバースエンジニアリングでは小さなモノであっても求められるCADデータの精度や対象物の形状の複雑さによっては、納期や費用を要することを理解しておいて頂きたいです。

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今回は以上になります。
次回は事例(L):「古い製品で図面もないので復元したい」について、より具体的な内容をご紹介させて頂きますのでご期待下さい。

<前回記事:【第4回 3Dスキャン後のSTLデータの活用】

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